Шоковая заморозка – процесс быстрого замораживания продукции, происходящий в специальных термоизоляционных камерах с толщиной стенок, варьируемой в зависимости от заданных рабочих температур.

Камера заморозки устроена по принципу теплоизоляционного контура. Аппарат шоковой заморозки оснащен входом и выходом — в пространстве между ними происходит движение тележек с продуктами. Каркас камеры составляют модульные изолированные панели, снаружи покрытые пластиком, внутри обитые сталью.

По всему периметру камеру шоковой заморозки  окружают электроподогревом, что препятствует примерзанию двери к раме. Морозильные камеры оснащены защитой от случайных ударов в виде отбойников из нержавеющей стали. Пол оборудования выполнен из прочного изоляционного материала и покрыт нержавеющей сталью.

Камера шоковой заморозки оснащена боковым горизонтальным испарителем. Максимальная циркуляция воздуха, а соответственно высокая производительность воздуха обеспечивается с помощью центробежного вентилятора. Оттаивание испарителя происходит за счет применения горячего газа и электротэнов. После оттаивания испарителя, вода скапливается в трапе из нержавеющей стали.

Камера шоковой заморозки предполагает наличие воздухоохладителей (испарителей), с помощью которых осуществляется отвод тепла от замораживаемого продукта. В некоторых схемах непрерывность процесса перемещения продукции в замкнутом объеме обеспечивается установленным внутри камеры транспортером.

Все элементы в комплексе образуют систему, в которой созданы идеальные условия для такой операции, как глубокая заморозка. При минимальных временных затратах оборудование для шоковой заморозки обеспечивает максимальную эффективность процесса, а конечная продукция сохраняет естественный вкус, аромат и цвет исходного материала.

Во-первых, экономия производственных площадей, в том числе за счет использования многофункционального оборудования. Например, один пароконвектомат займет не больше 1 кв.м кухонной площади, котел, заменяющий собой целый список технологического оборудования, — всего 2 кв.м, а шкаф шокового охлаждения — от 1 до 2 кв.м в зависимости от модели.
Во-вторых, это сокращение потерь сырья на 12—15 процентов и повышение производительности труда за счет внедрения передовых способов обработки сырья на всей технологической цепочке.
В-третьих, уменьшение численности персонала и экономия фонда оплаты труда, сокращение затрат на покупку продуктов за счет централизованного завоза сырья, возможность обновления и расширения ассортимента выпускаемых блюд неизменно высокого качества, исключение ошибок из-за «человеческого фактора» за счет использования автоматических программ приготовления и охлаждения.
Наконец, это возможность соблюдения современных рекомендаций врачей-диетологов при организации детского, функционального и лечебно-профилактического питания, внедрения контроля качества по системе НАССР, улучшения психологического климата в трудовых коллективах за счет автоматизации монотонных операций.
В конце 1980-х британскими учеными было доказано, что «безопасное» охлаждение продукта достигается в том случае, если его температура понижается от +70 до +3°C (или ниже) в пределах 90 минут. В 1989 году были приняты соответствующие стандарты для технологии Cook&Chill для общественного питания, а год спустя в Великобритании появился законодательный акт, запрещающий реализацию продуктов, не соответствующих этим требованиям.
Так вот, большое количество шкафов интенсивного охлаждения даже превосходят это требование и могут безопасно охлаждать продукт с его изначальной температурой +90°C.
anapa.life

Камеры шоковой заморозки

Шоковая заморозка – процесс быстрого замораживания продукции, происходящий в специальных термоизоляционных камерах с толщиной стенок, варьируемой в зависимости от заданных рабочих температур.

Камера заморозки устроена по принципу теплоизоляционного контура. Аппарат шоковой заморозки оснащен входом и выходом — в пространстве между ними происходит движение тележек с продуктами. Каркас камеры составляют модульные изолированные панели, снаружи покрытые пластиком, внутри обитые сталью.

По всему периметру камеру шоковой заморозки  окружают электроподогревом, что препятствует примерзанию двери к раме. Морозильные камеры оснащены защитой от случайных ударов в виде отбойников из нержавеющей стали. Пол оборудования выполнен из прочного изоляционного материала и покрыт нержавеющей сталью.

Камера шоковой заморозки оснащена боковым горизонтальным испарителем. Максимальная циркуляция воздуха, а соответственно высокая производительность воздуха обеспечивается с помощью центробежного вентилятора. Оттаивание испарителя происходит за счет применения горячего газа и электротэнов. После оттаивания испарителя, вода скапливается в трапе из нержавеющей стали.

Камера шоковой заморозки предполагает наличие воздухоохладителей (испарителей), с помощью которых осуществляется отвод тепла от замораживаемого продукта. В некоторых схемах непрерывность процесса перемещения продукции в замкнутом объеме обеспечивается установленным внутри камеры транспортером.

Все элементы в комплексе образуют систему, в которой созданы идеальные условия для такой операции, как глубокая заморозка. При минимальных временных затратах оборудование для шоковой заморозки обеспечивает максимальную эффективность процесса, а конечная продукция сохраняет естественный вкус, аромат и цвет исходного материала.

Во-первых, экономия производственных площадей, в том числе за счет использования многофункционального оборудования. Например, один пароконвектомат займет не больше 1 кв.м кухонной площади, котел, заменяющий собой целый список технологического оборудования, — всего 2 кв.м, а шкаф шокового охлаждения — от 1 до 2 кв.м в зависимости от модели.
Во-вторых, это сокращение потерь сырья на 12—15 процентов и повышение производительности труда за счет внедрения передовых способов обработки сырья на всей технологической цепочке.
В-третьих, уменьшение численности персонала и экономия фонда оплаты труда, сокращение затрат на покупку продуктов за счет централизованного завоза сырья, возможность обновления и расширения ассортимента выпускаемых блюд неизменно высокого качества, исключение ошибок из-за «человеческого фактора» за счет использования автоматических программ приготовления и охлаждения.
Наконец, это возможность соблюдения современных рекомендаций врачей-диетологов при организации детского, функционального и лечебно-профилактического питания, внедрения контроля качества по системе НАССР, улучшения психологического климата в трудовых коллективах за счет автоматизации монотонных операций.
В конце 1980-х британскими учеными было доказано, что «безопасное» охлаждение продукта достигается в том случае, если его температура понижается от +70 до +3°C (или ниже) в пределах 90 минут. В 1989 году были приняты соответствующие стандарты для технологии Cook&Chill для общественного питания, а год спустя в Великобритании появился законодательный акт, запрещающий реализацию продуктов, не соответствующих этим требованиям.
Так вот, большое количество шкафов интенсивного охлаждения даже превосходят это требование и могут безопасно охлаждать продукт с его изначальной температурой +90°C.